7月4日

馬鋼與太原重工、德國DDS公司合作制造80MN自由鍛壓機 100噸操作機

《中國鍛壓網》報道。2007年7月4日上午，馬鋼在國貿總公司舉行馬鋼重機公司鍛件項目壓機及操作機合同簽約儀式。既標志該工程前期工程按計劃推進并取得階段性成果，又標志該工程已進入實質性的實施階段，同時也預示馬鋼與太原重型集團公司和德國DDS公司良好合作的開端。股份公司副總經理高海建及重機公司、國貿總公司等有關單位負責人出席了簽字儀式。

今年4月，馬鋼決定投資2.8億元新上年產成品鍛件約35000噸鍛鋼生產線，它是馬鋼鍛鋼支撐輥生產線的前道工序。該工程的實施不僅有利于重機公司提升裝備水平、提升市場競爭力，更對馬鋼開發鍛鋼支撐輥起著重要的保證作用。而8000噸自由鍛油壓機、100噸鍛造操作機是大鍛造生產線的核心設備，由太原重型集團公司承制的8000噸油泵直接傳動雙柱斜置式自由鍛造油壓機，配置世界上最先進的機電液控制元件和系統，以及配套齊全的機械化輔助設備，采用PLC與計算機兩級控制，使壓機的速度、位置和壓力得到精確的控制，實現鍛造壓機的結構、傳動方式、控制技術和整機性能的創新，工作速度達160mm／s以上，鍛造頻次80次／分鐘。

由德國DDS公司承制的100噸全液壓軌道操作機可以和80MN鍛造油壓機配套進行一般金屬的人工、半自動、自動及聯動的鍛造操作。最大能夾持100噸鍛坯做翻轉、提升、傾斜、側移、側擺、和進退等動作，配合壓機完成鋼錠鐓粗、拔長、整圓等鍛造工藝。操作機的機械結構、驅動系統、電氣控制系統和液壓系統的設計符合國際先進標準。為確保該設備的質量和制造工期，馬鋼進行了多方探討和招標，最終太原重工、德國DDS公司在招標中勝出。壓機的中標方為太原重工，操作機的中標方為德國DDS公司。太原重工和德國DDS公司均是最著名的重型機械設備制造商之一，他們分別擁有世界一流油壓機和操作機的技術和裝備，并且享有很好的市場信譽。太原重工、德國DDS公司的負責人在簽字儀式上分別表示，將嚴格地履行合同，恪盡責任與義務，精誠合作、及時協調、解決問題，確保8000噸油壓機、100噸操作機在保證質量的前提下準時推進，共同打造一個全優項目，真正實現雙贏。

7月26日

全球汽車零部件巨頭紛紛搶灘中國市場

《中國鍛壓網》報道，7月26日，阿文美馳公司和奇瑞公司雙方將共同出資成立合資企業以設計和制造底盤系統及其零部件。新的合資公司——阿文美馳底盤系統蕪湖有限公司，預計將于2010年發展成為總銷售額達1.5億美元的底盤全系統供應商。減振器總成計劃于2008年投產。

一位國內汽車零部件采購商認為，“這只不過是中國汽車零部件合作生產的一小部分”。

據了解，中國汽車近幾年的高速發展，成為全球汽車零部件公司的寵兒，各家汽車零部件公司紛紛占領市場。相關人士透露，在2006年年底納入統計的1700家企業中，全國汽車零部件企業總資產為4227億元，實現工業總產值4157億元，銷售收入為4035億元，利潤總額為236億元。

位列財富500強的美國汽車零部件巨頭阿文美馳是汽車行業中在集成系統、模塊和配件等眾多領域的全球供應商，服務于輕型車、商用卡車、掛車和特種車輛主機廠及相關的配件市場。

伴隨著汽車行業的持續發展變化，像博世、電裝、德爾福、西門子等世界知名零部件供應商正通過其全球合作關系和制造體系，在參與亞洲汽車市場的快速增長過程中確立了其穩固的地位。

2007年7月報道 日期不詳

●直徑3.7米特大型環件鍛造生產線在瓦軸開工投產

7月上旬，一條國內先進的特大型軸承圈鍛造生產線在瓦軸集團開工投產。這條生產線的建成，使瓦軸集團成為東北地區最大的軸承鍛造生產基地。

從2007年開始，一系列國家重點發展的十六個技術專項配套產品和裝備制造業急需替代進口產品在瓦軸工業園相繼投產，如風電行業配套急需的變槳軸承、大型醫療設備配套產品、冶金礦山及重型機械行業配套產品等，這些軸承實現替代進口。而許多大型產品的鍛件需要從國外進口，導致生產成本增加、生產周期加長。

近期投產的該生產線，可加工最小外徑為600mm，最大外徑為3.7m，重量達3t的環鍛件。該生產線的投產，滿足了瓦軸集團特大型產品鍛件需求，為快速出產裝備制造業用戶急需產品奠定了基礎。

●我國機車曲軸首次出口美國

近日，由中國南車集團四川資陽機車公司生產的4支ALCO250型機車曲軸發往美國伊利諾伊州，成為我國首批出口美國的機車曲軸。該批曲軸由全球最大的機車修理企業NREC公司采購使用。由此，四川資陽機車公司也成為目前國內唯一一家打入美國市場的機車曲軸生產廠。

●國產大型船用曲軸實現零突破

《中國鍛壓網》報道，再過幾天，上海船用曲軸有限公司生產的第32根大型船用曲軸就要下線交付使用；半個月后，公司位于上海臨港重裝備產業區的二期新廠也將生產出第一根曲軸。大型船用曲軸在我國從無到有，如今已批量投產。今年，上海曲軸有限公司計劃完成50根，而臨港二期工程達產后，年生產能力將達到240根。

上海電氣集團副總裁、上海曲軸有限公司董事長呂亞臣說：之后還將上馬三期工程，最終達到一天一根曲軸的生產能力。到2015年，完全可以滿足國內船舶行業的需求。

就在兩年半以前，我國還不能生產大型船用曲軸。呂亞臣對自己在2005年2月25日說的一句話記憶猶新。那一天，曲軸國產化項目通過國家級驗收。輪到呂亞臣發言時，他激動地說：“我們終于實現了中國造船業幾代人的夢想，結束了中國大型柴油機曲軸完全依賴進口的局面！”。上世紀90年代中期以來，我國船舶工業始終占據世界第三位，但大型船用柴油機半組合式曲軸全部依賴進口。當今世界，具備制造大型船用曲軸能力的，只有日本、韓國、捷克、西班牙、波蘭等少數幾個國家，市場被高度壟斷。

資料顯示，1978年～1977年間，中國在進口曲軸上的花費高達9000多萬美元，而近年來，每年進口曲軸的費用已經高達4000～5000萬美元。但高昂的價格還不是中國造船業最為頭疼的問題，最大的問題是“一軸難求”，國內造船業為此不得不放棄幾百萬噸造船訂單。同時，“船等機、機等軸”，也導致造船周期延長。

2002年５月，上海電氣（集團）總公司、滬東中華造船（集團）有限公司、中國船舶重工集團公司和上海工業投資公司受命投資組建上海船用曲軸有限公司，并投資1.86億元開展大型船用曲軸的科技攻關。

開始，大家還打算引進技術或者尋求合作伙伴，但很快，這樣的念頭就被打消了，因為日、韓等國對船用曲軸制造技術實行“封鎖”政策。呂亞臣回憶起當時的情景還歷歷在目：“我們去韓國和日本參觀工廠，人家的曲軸車間根本就不讓進；想從捷克轉讓制造技術吧，他們開價高達9600萬元人民幣。這一來，更激發了我們的決心：必須搞出中國人自己的曲軸！”在此前的近３０年時間里，國家曾經兩次立項研制船用曲軸，但都以失敗而告終。

“這次能夠研制成功，最關鍵的是集合了各方力量。”通過建立產、學、研、用聯盟，并堅持科技創新和體制、機制創新，僅用不到３年時間，上海曲軸公司就克服了一系列難關，積累形成一批具有自主知識產權的船用曲軸的核心制造技術。比如熱加工方面，與上海重型機器廠、中國船舶公司十二研究所等企業和科研院所合作，完成了曲軸高純潔度鋼化學成分和熱處理優化研究、曲軸彎鍛成型技術研究。

2002年１月，一根7.5米長、約６０噸重的船用曲軸在上海曲軸公司下線，實現了我國在該領域零的突破。２月25日，這根被寫入中國造船史的船用柴油機半組合曲軸，交付給滬東重機公司，成為萬噸級船舶的“中國心”。與此同時，船用半組合曲軸國產化項目竣工并通過了國家驗收。

“現在，從煉鋼、鍛造、初加工、熱處理、紅套到最后的精加工，我們已申請國家專利10項”。上海曲軸公司的產品已經邁出國門，打進曲軸生產第二大國韓國市場，去年與韓國船東簽訂29根曲軸合同已基本交付，最近有望再簽訂50根曲軸的出口合同。

不過，我們在生產成本和原料利用率等方面與國外相比還有一定差距。我們正在進一步科研攻關，有10多個課題已經啟動了”。